In merito al procedimento, personalmente inizio con la scelta dei legni che, come citato nell’articolo precedente, è di fondamentale importanza. La scelta, dopo varie prove, è caduta sul legno di Okumè, che in caso di fessurazione o rottura, essendo compensato marino, non risente di infiltrazioni di umidità. Inoltre, il suo incollaggio fenolico, a pannelli incrociati, come descritto precedentemente, assicura resistenza sia meccanica che torsionale. Puntualizzo, comunque, che la varietà di legni disponibili è veramente ampia: Acero, Frassino, Betulla, Pioppo, ecc. ; la scelta da parte del costruttore, quindi, è basata su esperienze del tutto personali.
Per quanto riguarda le resine utilizzate, anche qui le possibilità di materiali è alquanto varia. Come accennato nel primo articolo, l’utilizzo delle medesime è in diretta relazione al tipo di incollaggio che si vuole ottenere; infatti materiali di diversa natura, quali ABS, PVC, Acciaio, (componenti dell’assemblaggio) lamina-fianco-soletta, hanno bisogno di resine particolarmente collanti ed elastiche, in grado di garantire resistenza ad eventuali shock subiti da sollecitazioni dinamiche (carving) o meccaniche causate da sassi e urti vari. Questo tipo di resina, però, non si rivela molto adatta alla laminazione superiore della tavola, che dovendo produrre gran parte della reattività (risposta dinamica) e rigidità, abbisogna di resine cristalline meno elastiche. Tutto questo è chiaramente riferito alle tavole hard, in quanto i requisiti richiesti per le tavole soft e freeride sono differenti.
La scelta delle fibre (vetro-carbonio) e del loro quantitativo, è in diretta relazione al tipo di legno utilizzato e allo spessore finale che si vuole ottenere; infatti, più l’anima in legno sarà rigida, minore sarà il quantitativo di fibre che andremo a sovrapporre, sia nel lato inferiore della soletta che in quello superiore. Personalmente, preferisco utilizzare legni piuttosto teneri, per poi potere abbondare con i quantitativi di fibre di carbonio, in modo da ottenere tavole molto robuste e reattive; infatti, il controllo del flex è una cosa che nella tavola custom deve essere molto attenta e, lavorando con legni rigidi, si rischia, già con pochi quantitativi di fibra di carbonio, di rendere la tavola troppo rigida.
La combinazione tra vetri triassiali e fibre di carbonio longitudinali, si rivela particolarmente performante; si unisce, in questo modo, la resistenza torsionale data dalle fibre triassiali alla capacità di irrigidire longitudinalmente della fibra di carbonio.
Gli argomenti lamine e solette sono stati già sinteticamente trattati nell’articolo precedente. Possiamo solo aggiungere che vi sono tre tipi di solette attualmente utilizzate:
- Estrusa,
- Sinterizzata,
- Grafite;
solamente le ultime due sono attualmente in uso e, nelle tavole hard, principalmente la terza (Grafite).
Per quello che riguarda l’assemblaggio, vengono utilizzate delle presse che possono agire, nel caso delle tavole di serie, su uno stampo standard per ogni singolo modello, nel caso delle tavole custom, direttamente su una struttura pre-assemblata, poiché sciancratura e lunghezza sono variabili. Il tutto ,una volta catalizzato, viene portato in forno a temperature progressivamente elevate, fino a raggiungere 70/80gradi e quindi a completare la polimerizzazione delle resine.
La grafica, che nelle tavole di serie, viene scelta e standardizzata annualmente ed eseguita principalmente con tecnica di sublimazione su pellicole di PVC, viene invece personalizzata a seconda del gusto del cliente nelle tavole custom dando libero spazio alla fantasia del medesimo. Spesso io scelgo di lasciare il carbonio a vista, effetto che rende la tavola molto bella e ne evidenzia la tecnica costruttiva. Il tutto viene completato con l’applicazione del marchio identificativo della ditta costruttrice, inclusi dati inerenti lunghezza e modello.
Costruttore Francesco Soligo
Tratto da Carving Up © 2007
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